脱氮除磷重点：解析氮肥行业超低排放技术

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氮肥行业是氮的大排放者，国家脱氮除磷环保计划必须重视氮肥行业的减排。在近期由环境保护部主办、清华大学与中国水网联合主办的脱氮除磷研讨会上，氮肥行业协会技术司副司长曹介绍了氮肥行业脱氮除磷的最新技术进展，以及氮肥生产废水超低排放技术及其工程实践。

2008年，氮肥行业的氨氮排放量占工业排放量的22.90%，占中国总氨氮排放量的5.30%，化学需氧量也分别占3%和1%。曹主任表示，氮肥行业对废水处理责任重大。近年来，在环境保护部的支持下，氮肥行业开展了深入的氮肥生产废水零排放技术设计和项目示范。河南新联信化肥有限公司和石家庄郑源化肥有限公司取得了良好的减排效果。郑源化肥有限公司在实现氮肥生产废水零排放的基础上，还利用反渗透脱盐水作为循环水进行补水，提高循环水的浓缩倍数，实现间接冷却废水(合成氨和尿素冷却循环水)零排放。
氮肥生产废水零排放+循环冷却水超低排放=氮肥生产废水超低排放。

氮肥生产废水零排放技术首先是清洁生产工艺和设备:1。用碱液半水煤气脱硫技术代替氨法脱硫技术，消除脱硫工段含氨废水的产生和排放；硫磺泡沫连续熔硫技术和硫磺泡沫过滤技术杜绝了硫磺泡沫废水的排放。2.用醇烷基化和醇烷基化氨合成原料气精制技术代替铜洗技术，实现了原料气净化的清洁生产，避免了稀氨水和再生气的产生和排放。3.采用先进的尿素工艺冷凝液水解技术，回收尿素工艺冷凝液中的尿素和氨。处理后的废水中氨和尿素含量小于5ppm，可作为锅炉补给水(也可作为循环水系统补给水)的工艺软水，实现含氨氮废水的零排放。4.一套新的三脱盐水系统提高了树脂再生过程中酸碱的利用率；反渗透除盐水技术没有酸碱废水。

其次，工艺废水的分级利用和综合利用如下:1 .氨水被逐步浓缩和再利用。回收氨合成中的氨vent/き0/气和氨罐排出的气体以液氨或气态氨的形式减少稀氨水的产生；氨水蒸氨技术，将稀氨水蒸馏成液氨，送入尿素车间生产尿素。2.甲醇残液和尿素解吸废液的处理及回用技术。甲醇残液和尿素解吸废液经处理后作为气化夹套锅炉的补充水，实现了甲醇精馏废液(高cod液)和解吸废液(含0.07%氨)的零排放。3.油水分离及回用技术。含油废水回收油后可作为锅炉除尘和洗涤水系统的补充水，实现含油废水的零排放。

第三，冷却水在闭路循环中减少排放。氮肥生产企业的冷却水系统分为两类，一类是循环水与气体直接接触，循环水起到洗涤、除尘和冷却的作用；另一种是循环水与气体或液体的间接接触，循环水仅用作冷却介质。循环水系统排水中的主要化学物质:补充水带入的盐类物质(因水分蒸发而浓缩)，为保证循环水系统运行而添加的水质稳定剂，进入循环水系统的大气粉尘，以及因系统泄漏而进入循环水的少量氨等化学物质。1.气化脱硫系统冷却洗涤水闭环循环技术实现了含氨氮、氰化物、苯酚和粉尘废水的零排放。2.固定床间歇煤气化和气化循环冷却水含有高浓度的氨氮、苯酚、氰化物和硫化物等有害物质，即使少量排放也会对末端处理装置的运行产生严重影响。煤气洗涤水的一般组成如下:悬浮物300-400毫克/升，氰化物20-25毫克/升，氨2-16毫克/升，硫化物1-3毫克/升，苯酚0.5-1毫克/升..3.河北郑源化肥集团公司在实施氮肥生产污水零排放技术项目的实践中，创新开发了循环水不加水气化技术。4.锅炉系统除尘水闭路循环技术实现了含硫含尘废水的零排放。5.对合成氨和尿素循环冷却水系统闭路循环技术进行了改造，以提高浓缩倍数，提高水资源利用率，减少循环水排放量。问题:目前使用的水质稳定剂大部分是磷系，增加浓度倍数会增加排放水的总磷浓度。另一个是终端处理和再利用等技术的应用。

郑源化肥公司、河北藁城化肥总厂等少数企业在氮肥生产中使用的循环冷却水超低排放技术，是利用反渗透除盐水作为循环冷却水系统的补充水，降低补充水的含盐量，在保证循环冷却水水质的前提下，大大提高水的浓度倍数，使循环冷却水基本不排放超低排放。

如果企业总氮(合成氨+甲醇联产)生产能力达到6万吨以上，总生产能力达到1600万吨/年(约200万套装置)，实施氮肥生产废水超低排放技术改造，总投资约40亿元。项目建成后，年废水排放量可减少4.48亿立方米，氨氮排放量可减少3.32万吨，化学需氧量排放量可减少7.15万吨。